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仓前水泥厂600t/d改造成1000 t/d的成功实践

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仓前水泥厂是杭州钱潮建材股份有限公司所属最大企业，1995年建成带五级预热器600t/d水泥熟料生产线，经过约半年的生产调试过程，系统达到设计指标，并于1997年生产熟料18万吨，实现年达产。由于生产规模小，劳动生产率相对较低，难以长期在市场经济中生存与发展，公司从长远发展的角度出发，以采用新技术和扩大经营规模、提高劳动生产率和降低生产成本为突破口，并委托天津水泥工业设计研究院承担改造工程的设计工作，决定将600t/d五级悬浮预热器窑生产线改为1000t/d预分解窑生产线，改造后设计年生产水泥由20.64万吨提高到37.22万吨，并采用烧低挥发份煤新技术取代烧烟煤技术。1998年4月开始做可行性研究，当年完成施工图设计并陆续对整个生产线进行1000t/d配套改造，最后于1999年6月11日开始停窑改造至8月20日回转窑点火，窑系统停窑施工69天，1999年8月25日开始投料进入试再生产，12月中旬烧成系统进入正常生产，全部采用低挥发份煤煅烧，并于1999年12月21日至24日实现72小时高产达标，平均日产量1120t/d，烧成热耗830kcal/kg.cl，熟料质量较好，28天熟料强度约65MPa，全面达到或超过设计指标，为企业进一步提高经济效益和长远发展奠定了基础。

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1000t/d计改设计原则：技术先进，生产可靠，充分利用现有设施，节约投资，对原有系统不足之处填平补齐

2.1 生料制备系统

原有MB28/45锤式破碎机生产能力160t/h可满足改造后生产要求，增设石
灰石二破以提高磨机产量。

● 增设石灰石预均化系统以提高生料合格率和石灰石储存量。预均化库规格为
40×8×11m，有效储量约4000吨。
● 增设原料配料库一座以实现四组份配料。改造配料系统满足增产和提高配料
精度。
● 原φ3.2×7+1.8m尾卸磨系统仅做少量改动，增加细破后磨机产量为65～70t/h，由于烧成系统改造后实现产量1100t/d以上，生料系统无法满足要求，今年3月又增设一台φ2.2×6.5m生料磨，共用生料调配系统。
● 原有7座生料库，能基本满足生产，仅改造输送和喂料系统。原单管绞刀核子秤生料喂料系统改为固体流量计加电动流量控制阀喂料系统，气力提升泵改造方案为保持直径不变，改喷嘴及设备高度，使能力达到90t/h。

2.2 烧成系统

● 预热器：保持现有2-5级预热器锥体不变，去掉柱体部分，扩延锥体至正常一千吨预热器规格。各级预热器高度按现有楼层高度设计。原有一级预热器不变，增加一个一级预热器。各级风管尽量扩径，但受框架梁限制，直径偏小。

● 分解炉：增加一座离线式流态化型分解炉，设于预热器框架、窑及道路之间。出分解炉管道与窑尾上升烟道相接，上升烟道加大。

● 回转窑：窑规格不变，仍为φ3.2×52m。窑传动重新设计，最高窑速按3.2rpm
设计。窑传动功率由110kw增加至160kw。

● 冷却机：在原有设备基础上改造冷却机，加大篦床面积，由15.9m2至26.4m2，
并加长机壳2.76m。重新配置各室冷却风机。
● 增加—φ1700mm三次风管。
● 窑头收尘：原有5个φ1410mm旋风收尘器增加至8个，收尘风机电机功率加大，提高风机转速即可满足风量风压要求。
● 增加一台三通道喷煤管，与改造后的预分解窑相匹配，原有喷煤管能力偏大，需一次风量较大，但仍可替换使用。
● 煤磨：原有煤磨规格φ2.2×4.4m，生产能力8t/h，在采用低挥发份煤时由于细度要求高，磨机能力偏紧，但煤热值在6500kcal/kg以上时可基本满足烧成用煤要求。现正考虑增加动态选粉机以提高产量。
● 喂煤系统：原有窑头喂煤系统为双管绞刀加核子秤系统，改造后窑头、分解炉喂煤系统均采用北京粉研环状天平喂煤系统。
● 煤预均化：新增一煤预均化堆场，原有煤堆棚也改为预均化堆棚，堆存量为3000吨。
● 窑尾废气处理：更换高温风机，风量200000m3/h，压力7156Pa ,温度350℃。φ4.8m增湿塔加高6m。60m2电收尘器增加50%收尘面积。收尘风机更换电动机，提高转速，加大功率采用变频调速装置可满足风量风压要求

2.3 水泥制备系统
● 增加一台φ2.6×13m开流磨，与现有φ3×11m圈流磨合计产量约60t/h。
● 增加φ12m熟料存储库一座，实现四组份配料，并改造水泥配料系统以满足二条水泥磨配料和提高计量精度。
● 利用矿山闲置的φ2.2×12m烘干机取代现有的φ1.5m烘干机，改造热风炉等设备。
● 增加三座φ10×26m水泥库和一座φ6m散装库。
● 出厂水泥增加一台30t地中衡。
2.4 新增烧成系统计算机操作控制系统

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