中卸烘干生料磨和风扫煤磨常见故障之一是隔仓篦板断裂。从使用情况看，断裂一般多发生在烘干仓双层隔仓篦板上。对篦板的要求除了要有一定的表面硬度、耐磨性与冲击韧性外，还应考虑篦板的周向分瓣、径向分段、篦缝形式及开孔率对其工况条件的适应性，否则，难以取得预期的效果。篦板断裂情况及原因各厂虽不尽相同，但共性还是存在的。现以某厂Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨和Φ2.4m×4.5m+2m风扫煤磨为例，通过分析这2种磨使用中合金钢篦板和高锰钢篦板的情况，结合磨机工况条件，探讨篦板断裂原因以期得出适合磨机工况条件的篦板材质。?

1中合金钢篦板的使用

1.1Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨的使用情况

该磨1998年初投产。粗磨仓和细磨仓原设计是中合金钢篦板和衬板，硬度≥HRC50，粗磨仓配用高铬铸球，硬度约HRC60，装载量41t，细磨仓装球量39t，两仓的填充率均为27%。中卸仓由细磨仓和粗磨仓的出料篦板架组成，两篦板架之间有3圈共60根无缝钢管支撑，篦板架在安装后均焊为整体，粗、细磨仓的出料篦板就安装在相应的篦板架上。篦板架材质均为Q235，中卸仓沿磨体轴向宽度950mm。

由于中卸仓篦板架安装面平整，钢管支点分布合理，篦板架整体刚度足够，而且在磨机运转中粗、细磨仓的料、球对篦板架的动态挤压力大部分相互抵消，篦板变形极小。因此，粗磨仓靠中卸仓一侧的出料篦板从投产至2002年12月止(实际开机21777h)，篦板无明显变形，无篦缝变窄和断裂现象。篦板原厚度约60mm，磨损最严重处是沿磨机筒体中心R1000mm的圆周附近，测篦板剩余厚度23mm左右，仍可正常使用。说明在篦板架良好的情况下，中合金钢篦板的冲击韧性与耐磨性适应此工况。

但粗磨仓另一侧隔仓篦板即烘干仓隔仓篦板经常断裂，至1999年中期，投产1年半时间，实际开机5000多h，就换了3套中合金钢篦板(每套3圈共72块)。从篦板断口观察，材料组织均匀，结晶致密，色泽均匀，未发现表观铸造及热处理缺陷。经分析，认为篦板架刚度差导致篦板受力过大，是篦板断裂的主要原因。烘干仓篦板架是单侧受力，其宽度仅有250mm，而为满足进料需要及装焊方便，又开有若干个较大的进料孔，这在一定程度上降低了篦板架的刚度。在安装时又未将篦板架焊成整体，造成支撑刚度严重不足，使篦板频繁断裂。1999年下半年将篦板架焊成整体后，情况曾有明显好转。但由于篦板架已严重变形，焊接质量也较差(单面单边坡口焊)，磨机运行一段时间后，篦板断裂故障又重新出现。

1.2煤磨篦板的使用情况

煤磨粗磨仓长约1.6m，研磨体是高铬球，装载量8.3t，细磨仓长约2.9m，研磨体装载量12.5t。

烘干仓双层隔仓篦板架材质为Q235，篦轴向宽度220mm，板是中合金铸钢，硬度HRC50左右，1998年初投产不久，即出现篦板经常断裂、钢球窜仓砸坏扬料板等故障，几乎每月停修一次。经分析，是建设期安装篦板架时未按要求组焊成整体，刚度不足，导致篦板在料球挤压下发生断裂。

粗磨仓另一侧为单层隔仓篦板，材质相同，极少出现类似故障。分析认为，是由于单层隔仓板两侧的料球挤压力大部分相抵消，隔仓篦板变形小，因而极少发生断裂故障。

1999年5月更换烘干仓篦板时，仅将双层隔仓篦板架焊为一体，在篦板与篦板之间加铁片楔紧点焊防止松动。该篦板，仍虽然是单面受力，但由于磨机直径小，篦板架的抗弯刚度相对较大，故经此处理后在3年多生产期间，实际开机14742h，篦板未再断裂过。

1.3温差应力的影响

生料磨入磨风温工艺设定是250～350℃，煤磨是150～250℃，由于入磨物料水分不同，一般均按出磨气体温度来调节入磨风温。根据磨机操作规程，磨机从起动到正常投料运转都有一个暖机与风温调控过程，篦板两侧的温差不大，更不是冷热急剧变化，所以，温差应力实际上对篦板的断裂影响不大。在生产中虽然也出现过篦板或铸球低应力脆裂现象，但这类现象往往是由于暂未发现的表观裂纹或内部微裂纹以及S、P含量偏高等因素造成的。这种内应力脆裂现象不具有普遍性。