目前，很多企业出厂水泥的标准稠度需水量不稳定或需水量偏大，达不到高性能混凝土配制技术指标要求，成为水泥生产企业为提高产品竞争力、满足市场需求、实现可持续发展而亟需解决的技术难题。这其中也包括水泥颗粒形貌、颗粒级配、粉磨方式、比表面积以及混合材种类和掺量等因素对水泥标准稠度需水量的影响。为此，湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院自主研发出一套“绿色生态矿粉与水泥共性集成粉磨创新工艺及装备”，有效地解决了上述难点问题，突破了高表面低需水量粉体制备的技术瓶颈。目前，河南、山东、辽宁、黑龙江、广西及云南6个省份7家水泥企业及钢铁企业都采用了该院的技术，建成了“绿色生态矿粉与水泥共性集成粉磨”生产线，自投入生产运行至今均取得了良好效果：企业出厂水泥比表面积>370m2/kg，矿粉比表面积420～500m2/kg，水泥标准稠度用水量≤27%。

据了解，水泥标准稠度需水量，是指水泥浆体在达到一定可塑性和流动性时所需要的拌和水量，是衡量水泥建筑性能的重要指标。水泥标准稠度需水量直接关系到混凝土的水灰比，水灰比又决定了混凝土的强度和密实性，影响混凝土的耐久性。水泥标准稠度需水量小，混凝土的水灰比小，混凝土致密好、强度高、耐久性优异，可以适当降低混凝土中外加剂的掺量，从而降低混凝土制造成本。因此，混凝土生产企业在混凝土生产制备中需选择强度高且需水量小的优质水泥。而“绿色生态矿粉与水泥共性集成粉磨”创新工艺及装备，是湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院高校产学研重点资助项目成果。该院通过研究和开发物料颗粒特性与表面能、机械能及化学能优化匹配循环递减共性激发技术，改善矿粒表面晶体结构、溶解性能，加快粉体组分的水化硬化，激发其潜在活性。该技术采用一级闭路、二级开路的高效联合粉磨集成工艺，对物料进行破碎、分离、磨细、修形、精选的深加工活化处理，获得颗粒粒径分布宽、颗粒圆型度好，堆积密度大、浆体内部孔隙率小的高比表、低需水量的胶凝粉体;采用自主研发的高效分级式选粉机对粉体进行区域分级选粉，获得粉体颗粒分布为：3～32μm颗粒含量为79.33%,(16～24μm颗粒含量为57.12%)，32～64μm颗粒含量为17.69%，<1μm和>65μm颗粒含量为2.98%。

湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院系列技术及核心装备在企业工业化生产的成功应用，促进了企业在产业结构转型升级过程中的经济增长。该院励志改革创新，着力提质增效升级，为企业提供了一条“绿色、低碳、循环、发展”的科学途径，符合十二届政府工作报告中提出的“以改革为强大动力，以结构调整为主攻方向，以改善民生为根本目的”精神要求。