前不久，生态环境部、国家发展改革委等7部门近日联合印发《减污降碳协同增效实施方案》，要求推进重点行业大气污染深度治理与节能降碳行动，推动钢铁、水泥、焦化行业及锅炉超低排放改造，探索开展大气污染物与温室气体排放协同控制改造提升工程试点。
据了解，自去年下半年以来，国家相关部委连续几次发布相关政策文件，提出从技术、装备等多方面推动水泥行业超低排放改造。与此同时，广东、山东、浙江、宁夏、山西等多个省市自治区依据各自实际情况制定了严于国家标准的地方标准。
广东：2025年前实现水泥窑及窑尾余热利用系统烟气氮氧化物排放浓度不高于50mg/m3(基准氧含量10%)。
山东：2023年年底前，全省全面完成水泥行业超低排放改造。水泥窑及窑尾余热利用系统烟气在基准氧含量10%条件下，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10mg/m3、35mg/m3、50mg/m3;采用独立热源烘干的企业应采用余热、天然气、电等热源，在基准氧含量8%条件下，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10mg/m3、35mg/m3、50mg/m3。采用氨法脱硝、脱硫的氨逃逸浓度不高于8mg/m3。
宁夏：2022年年底前，14家水泥企业共22条生产线烟气超低排放改造。颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值为10mg/m³、50mg/m3、100mg/m3。
山西：到2024年12月底前，全省水泥企业全面完成超低排放改造。有组织排放控制指标为在基准氧含量10%的条件下，水泥窑及窑尾余热利用系统烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m3，氨逃逸浓度不高于5mg/m3。
吉林：2023 年底前，水泥窑及窑尾余热利用系统烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、100mg/m3;2025 年底前，水泥窑及窑尾余热利用系统烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、 50mg/m3。
浙江：2022年底前，水泥窑及窑尾余热利用系统烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、50、100mg/m3;采用独立热源烘干的企业应采用天然气、电等清洁热源，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m3。
2025年6月底前，水泥窑及窑尾余热利用系统烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m3。
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上述区域的地方要求中山东、山西、吉林、浙江均要求烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m3。而我国GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定SO2排放限值为200mg/Nm3，重点地区为100mg/Nm3。
据水泥人网了解，找到一种合适的脱硫技术控制SO2排放浓度，是水泥企业面临的重要难题。水泥行业知名企业河南汇金智能装备有限公司(以下简称“河南汇金”)试用了多项技术创新，不断改进脱硫技术，最终实现氨逃逸不超标，脱硫效果佳，用量小的目标。
河南汇金针对水泥窑的四种高效脱硫方式
(1)液体喷雾脱硫
液体脱硫催化剂通过液体喷淋系统加注至C1、C2处，经高压气体加压形成均匀喷雾，实现SO2的高效脱除，脱硫效率在70%～80%，足够添加量下，SO2可实现超低排放。
(2)螺旋铰刀粉剂脱硫
采用螺旋输送铰刀系统(含计量称重功能)，铰刀输送粉体脱硫剂与生料共同进入换热器后可以立即吸收水泥窑释放的SO2进行反应生成硫酸盐类，达到脱硫目的，脱硫效率在 80%～85%。
(3)高效粉剂脱硫(星型卸料器)
高效粉剂脱硫方式针对粉剂脱硫系统经常性堵料改进生成，选用星型卸料阀喷吹下料，解决了堵料难题。该系统设备由罗茨风机、星型卸料阀、粉剂料仓、真空上料器、喷吹振打系统组成。真空上料器可实现脱硫粉剂自动加料，计量方法采用编码器和星型卸料阀结合，精准计量，准确省钱。
(4)新型高效复合脱硫方式
新型高效复合脱硫方式以固体脱硫材料和液体脱硫催化剂协同作用，分别通过自动控制系统实现控制操作，同时备有手、自动切换系统，企业可根据实际需求通过控制脱硫剂的加入来达到SO2目标排放值。
案例一
2021年福建某水泥厂为了降低SO2排放，委托河南汇金负责生产线脱硫技改项目设计与施工。该项目于当年6月初开始现场改造施工，6月底便完成了改造，技改目标SO2每小时平均排放浓度≤90mg/Nm3。
福建某水泥厂液体喷淋脱硫系统施工现场设备布置
运行效果：
在原材料没有变化的情况下，对比了水泥窑热生料高效脱硫技改前后窑尾烟囱的SO2排放情况，见下表。
案例二
湖北某水泥厂委托河南汇金负责生产线脱硫项目设计与施工，技改目标SO2每小时平均排放浓度≤100mg/Nm3。
基于现场实际情况，多方面因素考虑，最终采用高效复合脱硫系统。该方案具有效果显著、自动化控制，计量精确等优点。同时，考虑后期排碱需要，可以自行定期外排高硫高碱窑灰。
湖北高效复合脱硫施工现场设备布置
在原材料没有变化的情况下，对比了水泥窑热生料高效脱硫技改前后窑尾烟囱的SO2排放情况，见下表。
案例三
为了降低SO2排放，河南某水泥厂委托河南汇金负责生产线脱硫项目设计与施工。该项目于2021年12月底开始现场改造施工，今年1月中旬完成改造，技改目标SO2由240mg/Nm3排放浓度降低至30mg/Nm3以内。
水泥窑热生料高效脱硫方案：
厂家对脱硫效果非常重视，结合现场实际情况和多方面因素考虑，最终确定高效粉剂脱硫系统。
该方案具有施工周期短、成本低、效果显著、自动化控制、精准计量等优点。并且该方案高效脱硫粉剂添加在高温风机出口，不影响发电，没有氨逃逸。选用星型下料器，解决了堵料问题。计量方法采用编码器和星型卸料阀结合，精准计量，准确省钱。
高效脱硫粉剂系统施工现场设备布置
系统工程质量控制:
脱硫粉剂下料顺畅平稳、设备可实现近远程自动化控制、仪表设备传输数据准确、输送管道密封性和可靠性要重点控制;各操作点要有操作检修平台设施;调试按方案规程操作。
调试过程:
对改造前SO2排放数据进行双方确认，开窑投料，进行SO2数据对比;
在高效脱硫粉剂系统开启前后，进行SO2数据对比分析，同时观察窑尾余热发电锅炉、高温风机和窑尾袋收尘器进口温度变化;
若未达标，增加粉剂系统星型卸料阀电机频率，频率增减幅度为0.5HZ，依此类推，每次调整后，进行SO2数据对比分析，观察不得低于15min。基于SO2达标排放同时卸料阀电机运行频率来判定系统卸料电机的合适运行频率。
运行效果：
在原材料没有变化的情况下，对比了水泥窑热生料高效脱硫技改前后窑尾烟囱的SO2排放情况，见下表。
该水泥厂高效脱硫粉剂项目从设计、施工至调试、试运行，历时20多天。系统调试、开窑期间，SO2排放值低至平均30mg/Nm3， 远低于100mg/Nm3 的排放标准。通过本次改造，彻底解决了SO2超标排放问题，同时在原材料趋于稳定的情况下可以满足超低排放标准，为区域环境治理发挥了良好的带头作用，我公司和该水泥企业也真正做到了合作共赢。
高效脱硫粉剂相关参照表
河南汇金不断进行多项技术创新，改进脱硫技术，最终实现了氨逃逸不超标、脱硫效果佳、脱硫剂用量小、无二次污染、运行成本低的目标。应对不同的水泥窑工况，通过采用不同目数的碳酸钠和碳酸氢钠混合配比，脱硫效果明显，能达到97%的脱硫效率。
同时，充分利用膨胀剂的实用性，脱硫粉剂中配有适当的膨胀剂(U型膨胀剂)，大大提高了脱硫粉剂的利用率。同等窑况下，达到相同的脱硫效果，高效脱硫粉剂使用量可以节省30%，节约了厂家的脱硫系统运行成本，真正做到了为客户着想，为环境保护也做出了巨大贡献。
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邱 总：17319321696