一般来说，在水泥生产过程中，粉磨系统是能量消耗大户，尤其是其中的主要设备风机，约占水泥厂总电耗的30%-35%。但在生产过程中，受到多种复杂因素的影响，风机普遍运行效率较低，很多水泥生产企业大风机的运行效率低于70%，导致能耗居高不下。

　　节能风机标杆企业上海瑞晨环保科技股份有限公司认为：偏工况运行、配套电机偏大、管网设计不合理、调节方式不合理、加工精度低等原因都会造成传统风机运行效率低，水泥企业亟需进行风机改造。下面分享某集团5000t/d熟料水泥生产线生料磨通过改造风机实现降低系统电耗的案例，以供大家参考。

Part.1 基本工况

　　某公司生料磨工序电量总装机容量约为10900kW，生料工序电量=(原料煤变压器电量一旁路放风电量一回灰入窑电量)+石灰石卸车变压器电量+原料煤主电机电量+原料煤循环风机电量+入库提升机+辅助生产电量的10%。生料月平均电耗情况见表1，生料系统年平均电耗由17.45kWh/t下降至14.16kWh/t，其中2020年9月平均电耗最低降至13.32kWh/t。

表1 生料系统月平均电耗详情(kWh/t)

Part.2 原因分析

　　通过长期的数据对比分析，从原材料到设备维护等多方面因素充分考虑，影响该生料磨电耗的主要因素有：(1)生料磨主电机单耗;(2)循环风机单耗;(3)设备临停故障率;

Part.3 优化措施

3.1 通过技术改造提高循环风机做功效率，有效降低循环风机电耗

　　该公司生料磨循环风机原来使用的是3130DIBB50风机，通过标定分析该风机运行稳定，但运行效率较低，2018年3月年度大修时，循环风机更换为RCCF894AZ/1717高效节能风机。风机选用高效风机空气动力模型，该系列风机效率高、高效范围宽，采用量体定制式的设计方法，保证风机和系统的最佳匹配性，入口集流器的特殊设计使得风机内部漏风损失大幅降低。同时对阻力较大的管路进行改造，降低阻力提升节电效果。投入运行后，通过检测，风机节电效果显著，每小时能节电1032kWh，见表2。

表2 循环风机改造前后对和技改验收报告

3.2 优化调整工艺参数，寻找满足生产的能耗最低工艺参数

　　提高台时产量是在特定条件下能有效降低单位电耗的方法，但并不是台时产量越高能耗就越低，合理的台时产量需匹配合适的工艺参数。秉承这种理念，持续调整工艺参数匹配，以寻求达到生料磨电耗最优化。

　　由于该线生料磨生产能力有富余，可灵活调整产量，通过不断地探索，企业从2020年5月开始逐步调整生料磨产量，6月底开始调整循环风机频率和磨辊压力，有效降低了单位电耗。早在2017年，该企业高温风机改造就采用了瑞晨环保风机，节电率19.72%，年节约电量2701656kwh，为窑况的稳定、高效、节能运行奠定了基础。

3.3 强化设备管理，加强巡检、做好设备维护保养工作，杜绝设备故障临停

　　设备管理、维护师傅到位同样能影响系统能耗，按照水泥行业管理要求，可采取以下措施：

　　(1)做好年度大修工作，大修期间对设备减速机、轴承以及易损件做了全面彻底检查，存在隐患的部件做了修复或更换，确保年度大修工作保质保量完成，为生料磨安全稳定运行奠定基础，减少不必要的临停。

　　(2)日常工作中注重巡检工作，严格落实三级巡检制度，对工段设备实施全覆盖，不留死角。做到出现问题及时发现尽早处理，暂时无法处理的要有备案和应急预案。

Part.4 总结

　　根据对生料磨常态化电耗数据对比分析，以及对生产过程管控的详细了解，有效降低能源消耗可以通过如下途径来解决：

　　(1)利用高效风机技术改造手段，能有效降低设备能耗，尽管一次性投资相对较多，但在投入运行后能很快收回投资。

　　(2)加强精细化管理，从源头开始抓，能保证设备稳定运行，同样能起到降本增效的效果;

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